Торкретирование: определение, технологии

Любые здания и сооружения, в конструкции которых присутствует бетон, нуждаются в периодическом ремонте. Они изнашиваются с течением времени, под воздействием внешних нагрузок, влаги и агрессивных веществ. Потеря основных характеристик может привести к аварии. Реконструкция и восстановление проводится разными способами. Одна из новых технологий ремонта – торкретирование. Эффективность методики давно доказана. Что это торкретирование и как технология реализуется, расскажем дальше.

Торкретирование бетона: что это такое

Технология восстановления и модернизации бетонных конструкций предполагает обработку поверхностей специальными ремонтными составами. Они нагнетаются на основания под давлением, заполняют поврежденные участки и быстро полимеризуются. По окончании работы бетонным постройкам возвращается механическая прочность, повышается стойкость к повреждениям и воздействию влаги.

Набрызг бетона задействуется при выполнении разных строительных работ, включая ремонт и возведение монолитных сооружений. Применяется при восстановлении тоннелей и фундаментов, создании конструкций со сложными формами. Используется для обустройства на поверхности оснований устойчивого к влаге и огню морозостойкого слоя.

Технология обладает многими преимуществами:

• Работы могут выполняться всесезонно.
• Отсутствие поглощения воды за счет хорошего уплотнения торкрет-смесей.
• Устойчивость к агрессивным веществам, воде, низким и высоким температурам.
• Ремонт бетонных построек проводится без обустройства опалубки и задействования тяжелой строительной техники.
• Стойкость конструкций к различным нагрузкам существенно повышается.

На финальном этапе торкретирование можно сравнить с черновой отделкой. Стоимость реализации методики обходится дешевле, чем усиление оснований металлом или традиционным бетонированием.

Ремонтные смеси для торкретирования поверхности: что это

Существуют разные материалы, которые состоят из:

• Портландцемента – вяжущее вещество, которое после затвердевания образует на поверхности твердую структуру. Вместо него также можно применять шлакопортландцемент или сульфатостойкий цемент.
• Заполнителей – щебеночные и гравийные частицы разного размера. Аналоги –мытый речной или кварцевый песок, шлаковые и пористые заполнители, характеристики которых соответствуют нормативам ГОСТ 9757. Содержание компонентов в материале определяется по расчетной прочности конечного раствора с учетом методики нанесения.
• Модификаторов – вещества, придающие составу специальные свойства. Часто добавляют гидрофобизирующие присадки и пластификаторы, которые увеличивают подвижность смеси. Также используются частицы для декора и вещества, ускоряющие процесс застывания материала. Кроме них может добавляться топливная смола и микрокремнезем для корректирования структуры, уровня кислотности и щелочей в конечном составе.
• Воды – предназначена для смешивания веществ и активации процесса гидратации цемента.

Торкрет-смеси выпускают многие предприятия. Качественный состав должен отвечать ряду требований:

• прочность на сжатие и растяжение – как для цемента В25-В60;
• водонепроницаемость – W4;
• стойкость к морозу – не менее 50 циклов замораживания/оттаивания;
• жесткость – 20-60С;
• показатель водоцементного соотношения на основе влажности заполнителей – 0,4-0,5.

Смесь можно приготовить кустарным способом. Важно, чтобы она соответствовала перечисленным параметрам. Отступления допускаются, но не всегда. При этом их нужно подтвердить расчетами, которые отражаются в проектном решении по ремонту или реконструкции здания.

Методы торкретирования: что это

Способов существует два. Какой вариант использовать, зависит целей ремонта, типа оборудования и условий подготовки материалов.

Сухой торкрет

При таком способе вода и сухой раствор подаются под давлением через разные каналы и перемешиваются в торкрет-аппарате. Готовый раствор выбрасывается на поверхность на большой скорости.

Достоинства методики:

• материалы отличаются хорошей прочностью;
• смеси могут выбрасываться на большие расстояния – процесс ремонта ускоряется, обеспечивается вариативность работ;
• высокая адгезия с поверхностью;
• толщина слоя достигает 6 см;
• экономия ресурсов за счет высокой скорости обработки;
• ремонтируемая плоскость не нуждается в грунтовании;
• легкость применения и очистки оборудования.

Недостатки у сухого торкрета также есть. Сухие смеси образуют много пыли и грязи, поэтому технология редко применяется для внутренних работ. Чтобы качественно нанести материал, нужен опыт. По завершении работы основание необходимо оштукатурить.

Мокрый торкрет

Предполагает отдельное смешивание раствора с последующим нагнетанием через бетононасос или компрессор. В аппаратах первого типа вещество подается под постоянным давлением, из-за чего слои наносятся равномерно. Компрессор набрасывает материалы порционно, поэтому требуется больший объем.

Достоинства метода:

• Смесь в оборудовании готова к работе, что увеличивает эффективность покрытия.
• Снижаются расходы на материалы за счет небольшого отскока.
• Финишная отделка может выполняться сразу после покрытия раствором.
• Вещество распыляется на небольшую длину, поэтому технология оптимально подходит для работ внутри зданий.
• Лишний раствор можно задействовать в других целях.
• В помещении практически не образуется грязь и пыль.
• Бетонные слои не требуют дополнительной обработки.

Недостатков также несколько. Толщина покрытия не превышает 3 см. Скорость подачи смесей – до 100 м/с. Процесс нанесения более продолжительный, чистка оборудования сложная. Дополнительно работы нужно проводить без остановки, поскольку материал быстро полимеризуется.

Оборудование для торкретирования: что это такое и как работает

Производятся разные устройства, которые можно использовать при проведении работ. Эффективность и рациональный расход материалов зависит от грамотного выбора техники и ее расположения. Кроме этого оборудование должно постоянно проверяться и чиститься после каждого применения. Правильное обслуживание минимизирует риски для операторов, которые проводят торкрет-работы.

Сухой метод

Применяются 1-камерные и 2-камерные установки, а также роторные устройства постоянного действия. В аппаратах первой группы подача состава прерывается из-за потребности в загрузке рабочей камеры. Смесь под давлением выводится в выпускной отсек. После освобождения емкости она подвергается разгерметизации, заново заполняется веществом и процесс повторяется. В отдельных моделях есть барабан, который путем вращения обеспечивает нормализацию потока раствора в магистрали.

Однокамерные системы задействуются при небольшом фронте работы, где производительность не требует более 0,8 куб. м/час. При применении двухкамерных моделей процесс подачи материала может не прерываться за счет второго воздушного клапана. Функциональность оборудования – до 1,5 куб. м /час.

В роторных аппаратах реализована подача веществ за счет вращающегося пневматического клапана. Установки бывают барабанными и чашечными. В технике первого типа предусмотрены специальные пластины вверху и внизу вращающегося ротора. Под воздействием силы тяжести сухой состав заполняет барабан. В процессе его вращения и под воздействием воздушного потока раствор выбрасывается с противоположной стороны. Воздушные потоки движутся в выпускной проход для обеспечения подачи нужного объема вещества и балансировки перемещения смеси по магистрали.

В чашеобразных моделях у вращающегося компонента есть одна уплотнительная пластина. Сухой состав под воздействием силы тяжести выпадает из загрузочного отсека, заполняет емкость барабана и выбрасывается наружу через выпускное отверстие. Отдельные модели роторных установок также подходят для работы с жидкими смесями. Производительность оборудования – от 1 до 6 куб. м/час.

Мокрый метод

Для восстановления конструкций используется оборудование, способное обеспечить постоянную подачу и равномерное распределение ремонтных составов. Для решения задачи подходят установки с 2-поршневыми насосами и гидроприводом. Также задействуются бетононасосы, которые перегоняют растворы через напорные магистрали. Агрегаты используют действие поршней в противофазе вместе с работой клапана. Задача второго механизма – очистить поршень для закачивания вещества. После заполнения емкости клапан выдавливает смесь в магистральный шланг.